Actualités - Quelle est la différence entre une peinture antirouille et une peinture classique ? Quelles sont les perspectives d'avenir des revêtements antirouille ?

Peinture antirouille

La peinture antirouille est un produit qui protège les métaux de la corrosion et améliore la protection offerte par le film de peinture sur leur surface. On distingue deux types de peintures antirouille : les peintures physiques et les peintures chimiques. Ces dernières peuvent être à action inhibitrice ou électrochimique. Parmi les substances antirouille, on trouve principalement la poudre rouge-rose, la poudre rouge de fer, la poudre composite fer-titane, le tripolyphosphate d'aluminium et la poudre de zinc. Actuellement, la peinture antirouille est surtout utilisée dans les revêtements anticorrosion, dont le coût représente entre 6 % et 8,5 %.

Quelle est la différence entre une peinture antirouille et une peinture classique ?

La peinture antirouille est un type de peinture qui protège les surfaces métalliques de la corrosion chimique ou électrochimique due à l'atmosphère, à l'eau de mer, etc. Il existe des peintures antirouille physiques et chimiques, telles que le rouge de fer, la poudre d'aluminium, la peinture antirouille au graphite, le minium, le jaune de zinc, etc.

La peinture est un revêtement chimique qui recouvre fermement la surface des objets, les protège, les décore, les marque et remplit d'autres fonctions spécifiques, et forme un film solide qui adhère fermement à la surface des objets et possède une certaine résistance et continuité.

1. Différentes fonctions :

La peinture antirouille possède des propriétés anticorrosion et antirouille. Son film est résistant, performant et sa dureté supérieure à celle d'une peinture ordinaire. Cette dernière, composée de résine alkyde, n'offre aucune protection antirouille. L'oxydation et le séchage qui en résultent lui confèrent une faible dureté et une mauvaise adhérence.

2. Durée de vie différente :

Une peinture antirouille peut durer de 5 à 8 ans si elle est bien assortie à la couleur de la peinture. Une peinture ordinaire, quant à elle, a une durée de vie extérieure d'environ 3 ans. Après deux ou trois ans, elle a tendance à s'écailler, à se décolorer et à se poudrer.

3. Différentes variétés :

Peintures antirouille : peintures antirouille phénoliques, peintures antirouille alkydes (rouge de fer, grises, minium), peintures antirouille au caoutchouc chloré, peintures antirouille époxy (peintures antirouille au phosphate de zinc, au minium, riches en zinc, rouge de fer), etc.

Peinture : Il existe une grande variété de peintures, dont la peinture antirouille. On trouve également des peintures pour bois, pour sols, pour murs extérieurs, pour pierre, des peintures multicolores, pour alliages d’aluminium, des peintures ignifuges, des peintures latex, etc.

Huit pistes pour le développement futur des peintures antirouille

Premièrement, la mise au point d'une primaire antirouille à base d'eau et d'une peinture de finition pour les structures en acier.

L'apprêt antirouille à base d'eau doit résoudre les problèmes de corrosion superficielle et de faible résistance à l'eau. L'apparition de nouvelles émulsions sans émulsifiant a considérablement amélioré cette résistance à l'eau. À l'avenir, il conviendra de se concentrer sur l'amélioration de ses propriétés d'application et de mise en œuvre. En tant que couche de finition, son principal objectif est d'améliorer l'esthétique et la durabilité tout en assurant la protection du support.

Le second objectif est de développer une série de peintures antirouille à haute teneur en matières solides et sans solvant.

Le forage, les plateformes offshore et les grands projets antirouille exigent des revêtements antirouille ultra-durables, alors que le marché actuel est dominé par les entreprises étrangères et les produits importés. Les produits chinois accusent un retard considérable par rapport à l'étranger, notamment en termes de niveau technique, de puissance économique, de système d'assurance qualité et de réputation, ce qui freine leur accès au marché. Il est donc primordial de privilégier le développement technique, en particulier celui d'un primaire antirouille pigmenté sans plomb ni chrome, à base de phosphate de zinc et de tripolyphosphate d'aluminium.

La troisième étape consiste à développer un primaire riche en zinc à base d'eau.

Les primaires inorganiques riches en zinc et les primaires inorganiques riches en zinc à base d'eau font partie des primaires à action prolongée, mais ce sont des revêtements à base de solvants. Le primaire inorganique riche en zinc à base d'eau, utilisant du silicate de potassium à haut module comme matériau de base, est un revêtement antirouille très performant, éprouvé en pratique et présentant un potentiel de développement.

Le quatrième point concerne le développement d'un revêtement antirouille résistant à la chaleur pour le durcissement des échangeurs de chaleur.

Les échangeurs de chaleur nécessitent des revêtements antirouille à haute résistance thermique et conductivité thermique, et le revêtement époxy amino actuellement utilisé doit être durci à 120 °C et nécessite plusieurs couches, ce qui ne peut pas être utilisé sur les grands appareils.

Le cinquième objectif est de développer un revêtement qui puisse durcir à température ambiante et qui soit facile à appliquer.

L'essentiel est de trouver le meilleur équilibre entre la fonction antirouille, la fonction de transfert de chaleur et la fonction de construction du revêtement.

Le sixième point concerne la mise au point d'un revêtement antirouille en paillettes.

L'oxyde de fer mica (MIO) possède une excellente résistance diélectrique, une résistance au vieillissement atmosphérique et une fonction de blocage, et est largement utilisé comme apprêt et peinture de finition en Europe occidentale.

Septièmement, le développement d'une série de caoutchoucs chlorés comme substituts de revêtements antirouille.

Le caoutchouc chloré, monocomposant, est facile à mettre en œuvre et présente une excellente résistance à l'eau, aux huiles et au vieillissement atmosphérique. Il est largement utilisé dans la construction navale, la protection antirouille industrielle et d'autres domaines, et bénéficie d'un vaste marché en Chine. Cependant, sa production utilise le C12 comme solvant, ce qui contribue à la destruction de la couche d'ozone.

Le huitième point concerne le développement de matériaux antirouille inorganiques modifiés organiquement.

Ces dernières années, l'utilisation d'émulsions organiques pour modifier le béton afin d'améliorer sa résistance et sa résistance moyenne s'est largement répandue, notamment dans le revêtement de sols industriels. Parmi ces émulsions, l'émulsion époxy-eau (ou époxy à base de solvant), appelée ciment polymère, est celle qui connaît le développement le plus rapide.

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